Складная пластиковая коробка для поддонов

Эти поддоны обычно изготавливаются из сополимера полипропилена или полиэтилена высокой плотности (HDPE). Пластик и краситель плавятся вместе в нагретой бочке с вращающимся шнеком. Температура плавления составляет около 250 градусов по Цельсию. Пластик впрыскивается в форму и зажимается под давлением. После того как поддон остынет, его выталкивают из формы. Основным недостатком этого процесса является его высокая стоимость с точки зрения энергопотребления.

Это форма литья под низким давлением. В расплавленный полимер вводится инертный газ азот, диоксид углерода или другой химический вспениватель, который не вступает в химическую реакцию с пластиком. Это снижает плотность пластика и позволяет получить более легкий продукт. Конечный продукт имеет ячеистую сердцевину, окруженную жестким материалом. Его вес может быть на 10–30 процентов меньше, чем у твердого пластикового поддона.

Термоформование — это давний процесс формования пластмасс, позволяющий получить прецизионную форму. Вакуумное всасывание вытягивает и прессует листы термопласта в односторонние формы. Их можно быстро производить с простой или сложной конструкцией. Поддон может быть изготовлен с высокой точностью с использованием автоматизированных роликов и фрезерных станков с ЧПУ. Этот процесс позволяет производить двухлистовые термоформованные поддоны, полые внутри. Они легкие и существенно дешевле цельных поддонов.

Компрессионное формование является экономически эффективным способом производства новых пластиковых поддонов. Оно требует меньше отходов материала, чем литье под давлением, а также снижает затраты на оснастку и рабочую силу. Пластиковый материал помещается в нагретую форму и применяется давление, так что пластик заполняет все области формы и полости. Давление поддерживается до тех пор, пока материал не затвердеет. В этом процессе могут использоваться различные переработанные материалы, такие как пластмассы, резина и синтетические смолы.

Поддоны являются наиболее распространенной продукцией процесса ротационного формования.
Процесс начинается с загрузки порошкового или гранулированного пластикового материала в форму. Форма герметизируется, нагревается и вращается по двум осям, перпендикулярным друг другу. Материал распределяется и плавится вокруг формы, затем охлаждается и выбрасывается в форме поддона. Линейный полиэтилен низкой плотности (LLDPE) и сшитый полиэтилен (PVAXX) используются в этом процессе.

Поддон, изготовленный методом экструзии профиля, напоминает деревянный поддон. Необработанный пластик плавится и продавливается через экструдер. После того, как он остынет, его разрезают по размеру на доски и скрепляют вместе с помощью тепла, гвоздей или сварки. Преимущество этого процесса в том, что для снижения затрат можно использовать переработанные материалы. Для дополнительной жесткости в материал можно добавить древесное волокно.